RESUMEN ACON

Consiste en coger una pieza de forma cilíndrica o prismática de dimensiones normalizadas, a esta pieza la llamamos probeta, se le aplica una fuerza normal de tracción que crece con el tiempo deformándose hasta que llega un punto en el que se rompe.

Durante el ensayo de tracción se mide el alargamiento que se realiza en la probeta al estar sometida a una fuerza de tracción y así obtenemos un diagrama de fuerza-alargamiento.

Tensión: es la fuerza aplicada su unidad en el sistema internacional es el N/m2.

En el diagrama tensión-deformación se pueden apreciar dos zonas:

_Zona elástica: deformación que experimenta la probeta, vuelve a su forma original cuando se suelta.

_Zona plástica: se sigue aplicando fueraza y aumentado la deformación pero luego no vuelve a su tamaño original.

Las probetas utilizadas en el ensayo de tracción tienen una sección transversal circular o rectangular.

RESULTADOS DE ENSAYO

_Límite de proporcionalidad

_Límite de elasticidad

_Límite de deformación permanente

_Límite de pérdida de proporcionalidad

_Módulo de Young

_Resistencia a la tracción

_Resistencia a la rotura

_Alargamiento de rotura

_Estricción de rotura

_Trabajo de deformación (trabajo necesario para conseguir la rotura) a esto se le llama resiliencia.

  

RESISTENCIA AL IMPACTO

Es la energía absorbida por la muestra antes de su fractura

DEFECTOLOGÍA EN EL MOLDEO POR INYECCIÓN

En el moldeo por inyección se enfrentan a una gran variedad de problemas y dificultades relacionados, de manera principal con la calidad de la pieza.

Estos problemas se deben resolver uno a uno, cuando llegue la hora de modificar algo no se debe hacer varias cosas a la vez.

Orígenes de los fallos

Los fallos se pueden dar en:

_Máquina

_Molde

_Condiciones de moldeo

CAUSAS QUE ORIGINAN ESTOS PROBLEMAS

1.             PIEZA INCOMPLETA

Es un llenado insuficiente de la cavidad del molde, el husillo puede que no plastificara la cantidad de material necesario para la inyección, también puede deberse a que la temperatura de fundido es demasiado baja; también que el molde no tenga la temperatura adecuada o una velocidad de inyección baja, otro motivo es la respiración inadecuada en el molde, lo que puede dar la formación de burbujas.

Se enumeran algunas posibles causas:

-Falta material

-Dosificaciones insuficientes del material.

-El volumen del molde es mayor que la capacidad de planificación de la máquina.

-No se ha alcanzado la temperatura de procesamiento del material.

-Obstrucción total o parcial en la garganta de la tolva.

-Obstrucción en la boquilla o ésta tiene el orificio muy pequeño.

-Mal funcionamiento de la válvula antirretorno del tornillo.

-Presión de inyección muy baja o pérdida de ésta.

-Tiempo de presión de sostenimiento (o pospresión) muy corto.

-Velocidad de inyección muy baja.

-Velocidad de llenado de las cavidades no uniforme

-Canales de alimentación y entradas muy pequeños.

-Localización inadecuada de la entrada.

-Sistema de respiración insuficiente

2.             PIEZA CON REBABAS

Es una fina capa de material que fluye fuera de la cavidades a través de la línea de participación del molde o de los alojamientos de los expulsores haciendo impresentables de la obtenida.

Causas:

-Presión de inyección muy alta

-Cierre inadecuado del molde.

-Fuerza de cierre insuficiente.

-Ajuste inadecuado de cavidades y núcleos.

-Áreas proyectada de las piezas mucho mayor que la capacidad de cierre de la máquina.

3.             Rechupados y huecos.

Generalmente aparecen en los cambios de sección o en las proximidades de nervios

-Presión de inyección

-Tiempo de presión de sostenimiento muy cortol

-Tamaño de la entrada, canales de alimentación y boquilla muy pequeña.

-Espesor de la pieza no uniformes

4.             Líneas de soldadura.

La línea de soldadura, aquella que se produce por el choque frontal de dos frentes de flujo dentro del molde.

Siempre implica una pérdida de resistencia en la pieza, pudiendo llegar a romperse. Su eliminación es difícil si no se han previsto en el diseño del molde.

Las principales causas de este problema son:

-Temperatura de barril, boquilla y molde muy baja.

-Temperatura del fundido no uniforme.

-Presión de inyección muy baja.

-Velocidad de inyección muy baja.

-Insuficiente respiración en la zona de unión de flujos.

-Velocidad de llenado no uniforme.

-Flujo inadecuado del material.

5.             Alabeamiento o distorsión

El defecto que ocurre en una pieza cuando ésta no retiene su forma original al ser eyectada del molde, se debe al diseño de la pieza. La causa principal esta en la contración diferencial entre distintas partes de la pieza.

Puede deberse a las siguientes causas:

-Diseño inadecuado de la pieza.

-Enfriamiento no uniforme en el molde.

-Tiempo de enfriamiento muy corto.

-Sistema de extracción no apropiado.

-Aplicar tratamiento de templado después del moldeo.

-Diseño la pieza con refuerzos.

6.QUEMADURAS Y AMARILLAMIENTOS DE PIEZASTRANSPARENTES.

El cambio de color de una pieza puede deberse a la descomposición térmica que conduce a la degradación quemado del material. Es debido a temperaturas excesivas o a estancamiento del mismo en ciertas áreas. Las quemaduras podríamos definirlo como manchas negras que aparecen en la superficie de la pieza, generalmente en la parte de la pieza opuesta a la entrada o al final de un semi flujo dentro de la cavidad. Las causas más comunes suele ser el acelerón defrente de flujo al final de la cavidad o una mala localización de las salidas de aire. Esto ocasiona degradación térmica o el efecto diesel. EL amarillento en piezas transparentes se produje normalmente cuando el tiempo de residencia del plástico en el cilindro es demasiado largo. La pieza obtenida no solo es defectuosa en aspecto sino también mecánicamente. La mejor solución consiste en utilizar un cilindro más pequeño, acelera al ciclo de inyección o utilizar un material másresistente a la degradación por tiempo.La solución pasaría por purgar correctamente el husillopara eliminar las impurezas.Causas:-Mal funcionamiento del sistema de control detemperatura.-Temperaturas excesivamente altas del cilindro y de laboquilla.-Respiración insuficiente del molde.-Estancamiento del material.

7. LINEAS DE FLUJO

Las líneas de flujo son fallos que se originan por uninadecuado diseño del molde, principalmente por la localización y tipo de entrada, así como la posición de alguna obstrucción al flujo para un adecuado llenado del molde. Si éstas son inevitables o si no se quiere rediseñar el molde, debe buscarse que aparezcan en superficies no visibles para evitar el rechazo de la pieza.En general, las marcas de flujo no afectan el desempeño de la pieza, sino solo su apariencia.-Marcas de flujo o de agua cerca de la entrada, o distribuidas de manera generalizada por toda la pieza, las cuales tienen su origen en un prematuro enfriamiento de la colada que no le permite adaptarse ala forma del molde.-Jetting, aparece principalmente por la presencia de unrégimen turbulento en la ruta de la colada a través del molde. Típico en la entrada de la pieza.-Ráfagas (racheado) o trazas, generalmente mates, cuyo origen es la presencia de humedad en el material. Algunas de las principales causas:

-Temperatura del material demasiado baja.-Temperatura del molde demasiado baja.-Entradas demasiado pequeñas.-Localización inadecuada de la entrada.-Falta de secado de material.

8.DELAMINACIÓN DE CAPAS O EXFOLIACIÓNSUPERFICIAL

ENTRADAS

3.3 ENTRADAS

       3.3.1. Tamaño

       3.3.2. Posición de la entrada

       3.3.3. Tipos de entradas

             A. Entradas normal, lateras

             B. Entrada lateral múltiple

             C. Entrada directa

             D. Entrada superpuesta

             E. Entradas en abanico

             F. Entradas de lengüeta

             G. Entrada de túnel, de espita o submarina

             H. Entrada de disco o diafragma

             I. Entrada radial o en estrella

             J. Entrada de anillo

             K. Entrada de membrana

             L. Entrada capilar

            

3.3. Entradas

La entrada es la porción terminal de un canal de alimentación que da acceso al interior de la cavidad.

Las entradas normalmente se hacen con las dimensiones mínimas y si luego se necesita un tamaño mayor se va modificando, hasta llegar a conseguir un llenado perfecto de las cavidades.

Este tamaño es necesario para que:

La entrada solidifique después de que se halla llenado la cavidad y así retirar el pistón sin tener un retroceso de material.

La separación de la entrada pueda realizarse con facilidad, en algunos casos esta separación se realiza automáticamente.

Después de la separación queda una pequeña marca.

3.3.1. Tamaño

No hay una teoría en la que nos hable de los valores ideales para una dimensión de entrada, se suelen basar en la experiencia.

       3.3.2. Posición de la entrada

Cuando tenemos dos o mas frentes de flujo que avanzan se realizan unas líneas de soldadura que perjudican las propiedades y aspecto de la máquina. La mejor posición en una pieza de sección ideal es en el centro de la base y no por un lateral. Las entradas laterales pueden dar una inclinación obteniendo piezas con espesor distinto de pared.

Cuando se emplea una entrada en el borde o lateral, la entrada debe estar colocada de una forma que el flujo del material encuentre una restricción. Hay que intentar que no deje marca el flujo.

       3.3.3. Tipos de entradas

Para diseñar las entradas hay que tener en cuenta el tamaño del bebedero y los canales. Tipos de entradas:

A.    Entrada normal, lateral

Es uno de los más frecuentes. Tiene ventajas como:

_Mecanizado fácil y económico.

_Gran exactitud dimensional.

_Modificación de las dimensiones con facilidad y rapidez, si es necesario.

_Con este tipo de entradas se pueden moldear todos los materiales de uso más común.

Tiene inconvenientes como que queda una marca en la superficie visible.

El tamaño en la práctica tiene un valor de 0.6 a 1.5mm para que de unos buenos resultados.

B.     Entadas lateral múltiple

Sirve para todo tipo de materiales, el molde lleva zonas frágiles con un flujo limitado. Entonces se mejora el flujo y se equilibra la presión cerca de las zonas frágiles del molde. Las entradas pueden variar entre 0.25 y 1.00 mm., y la anchura entre 0.4 y 3 mm.

C.     Entradas directas

Son piezas con una sola cavidad, que consiste en una alimentación directa desde el bebedero. Suele estar situada en el centro para tener una repartición uniforme, eliminada las soldaduras y el paso del aire. Tiene una conicidad mínima de un grado. A mayor conicidad tenemos también un mayor tiempo de solidificación.

La separación de mazarota no es fácil y exige un trabajo mecánico. La marca que deja tiene un tamaño proporcional al bebedero.

D.    Entradas superpuestas

Es como una variación de la entrada latera. Tiene forma rectangular y se mecaniza en el plato plano del molde.

E.     Entradas en abanico

Es otro tipo de entrada lateral, la profundidad y la anchura no se mantiene constante. La anchura aumenta y la profundidad diminuye, manteniendo una sección trasversal durante toda la longitud de la entrada. También tiene zonas frágiles. La longitud debe ser ligeramente superior a la de las entradas rectangulares.

F.     Entradas de lengüeta

La temperatura del material aumenta por fricción y la lengüeta nos permite que el material caliente choque contra sus paredes para llenar la cavidad con el flujo constante y uniforme.

Las lengüetas pueden ser horizontales o verticales.

G.    Entradas de túnel, de espita o submarina

Se utiliza una entrada de espita prolongada y cónica. Los expulsores se sitúan debajo de la espita. Tiene la ventaja de que la colada y la pieza salen ya separadas pero el inconveniente de que es más costoso de mantener.

H.    Entrada de disco o diagrama

Tiene orificios de gran superficie, evitamos las líneas de soldadura. Después del moldeo se elimina el disco o diafragma que nos interesa quitar para tener un mejor acabado.

I.     Entradas radial o en estrella

Tenemos que tener una serie de entradas múltiples, una de sus ventajas es que necesitaremos menos material.

J.    Entrada de anillo

Se utiliza para piezas tubulares, el material fluye libremente.

K.     Entradas de membrana

Se utiliza cuando la pieza tiene una gran superficie pero tenemos que tener lo más mínimo de alabamiento.

L.     Entrada capilar

Esta formada por un conducto cónico de pequeño diámetro, la zona central está siempre más caliente que la periferia.

Se suele utilizar en moldes:

       _Moldes de tres platos

       _Moldes de canales calientes

       _Moldes de dos platos con boquillas especiales

COLORÍMETRO

Un colorímetro es cualquier herramienta que identifica el color y el matiz para una medida más objetiva del color.
El colorímetro también es un instrumento que permite medir la absorción de una solución en una específica frecuencia de luz a ser determinada. Es por eso, que hacen posible descubrir la concentración de un soluto conocido que sea proporcional a la absorbancia.
Diferentes sustancias químicas absorben diferentes frecuencias de luz. Los colorímetros se basan en el principio de que la absorbancia de una sustancia es proporcional a su concentración, y es por eso que las sustancias más concentradas muestran una lectura más elevada de absorbancia. Se usa un filtro en el colorímetro para elegir el color de luz que más absorberá el soluto, para maximizar la precisión de la lectura. Note que el color de luz absorbida es lo opuesto del color del espécimen, por lo tanto un filtro azul sería apropiado para una sustancia naranja.
Los sensores miden la cantidad de luz que atravesó la solución, comparando la cantidad entrante y la lectura de la cantidad absorbida.
Se realiza una serie de soluciones de concentraciones conocidas de la sustancia química en estudio y se mide la absorbancia para cada concentración, así se obtiene una gráfica de absorbancia respecto a concentración. Por extrapolación de la absorbancia en la gráfica se puede encontrar el valor de la concentración desconocida de la muestra.
Otras aplicaciones de los colorímetros son para cualificar y corregir reacciones de color en los monitores, o para calibrar los colores de la impresión fotográfica. Los colorímetros también se utilizan en personas con déficit visual (ceguera o daltonismo), donde los nombres de los colores son anunciados en medidas de parámetros de color (por ejemplo, saturación y luminiscencia)

DUREZA SHORE

Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un material más duro.Si el materiales blando absorbe la energía del choque, si el material es duro produce un rebote cuya altura se mide.

La práctica se realiza en un "esclerómetro" o "escleroscopio", aparato formado por un tubo de cristal de 300 mm de altura, por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante redondeada de 2,36 g. La altura de la  caída es de 254 mm y la escala esta dividida en 140 divisiones

Condiciones:

1. Superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al esclerímetro.

   

   DURÓMETRO PORTATIL

   
   

2. Hacer 3 ensayos y cada vez en sitios diferentes (endurecimiento de la superficie por el choque).

Un ascensor espacial es un ascensor hipotético que conecta la superficie de un planeta con el espacio.
Básicamente es una estación espacial en una órbita geosíncrona, y de la que parte un cable de más de 36.000 km de largo que llega hasta el suelo, y que puede tener forma de riel. Para mantener el equilibrio de la estructura, además de situar el anclaje en algún punto lo más cerca posible del ecuador, para minimizar los efectos de tensión por la diferencia entre la rotación de la Tierra y la órbita geosincrónica del satélite, los ponentes de esta tecnología futurista proponen utilizar un tramo de cable idéntico extendido hacia el espacio o bien un contrapeso, de tal suerte que el cable estaría en equilibrio con su centro de masas en órbita geosíncrona. Una vez el cable en su lugar, pueden subir y bajar por él naves y cargas a un coste unas cien veces menor que el que supone lanzarlas por medio de un cohete.

MOLDE DESMONTADO Y LIMPIO

DESMONTAR UN MOLDE

MONEDA de 1 euro autocad

MOLDE DE CÁMARA CALIENTE

Las cámaras calientes, tiene la función de recoger la temperatura de la cámara caliente del molde mediante los termopares que están allí, comparar esa temperatura con la que hemos prefijado en el regulador y calentar o no calentar de acuerdo a la diferencia de temperaturas existente. A mayor diferencia se le mandan mayor número de impulsos eléctricos, para que se aproxime rápidamente a la temperatura de consigna. A medida que se va acercando a la temperatura de consigna van disminuyendo el número de impulsos eléctricos (está menos tiempo conectada eléctricamente).  El regulador tiene un display, donde se introduce la temperatura de consigna y también se observa la temperatura que va alcanzado la zona que se calienta.

PARTES DEL MOLDE

PARTES BÁSICAS DE UN MOLDE

Los moldes están formados por dos mitades llamadas: Parte fija  o de inyección y parte móvil o de expulsión.

- Parte fija o de lado inyección, llamada así por que es la parte del molde que no se mueve cuando la máquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Esta sujeta al plato de la maquina fijo, y es donde apoya el cilindro de inyección de la máquina, para introducir en el molde el plástico fundido. O sea es el que está mas cerca del grupo inyección, ( de ahí el segundo nombre).
-Parte móvil o de expulsión, llamada así por que es la parte que está sujeta al plato móvil de la máquina y solidariamente con esta, se mueve. También es donde está normalmente ubicada el sistema de expulsión de la pieza cuando está terminada.

- Placa base . Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas para que según el tamaño de pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podrá sujetar mediante bridas al plato fijo de la máquina. El grosor de está placa será lo suficiente, para evitar deformaciones y dependerá del peso total del molde (20-50 mm).
- Placa porta figuras. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se realizan las figuras de la pieza, bien sea como postizos ajustados en la misma, o directamente realizados sobre ella. Estos postizos o figuras,  uno será hembra y otro macho. La hembra llamada cajera suele realizarse siempre que sea posible en la parte fija del molde. Y el macho llamado punzón suele realizarse en la parte móvil.
- Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en la máquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base., lo que sobresale de la placa base entra ajustadamente en el plato fijo de la maquina. Así una vez centrado el molde el cilindro de inyección de la máquina coincide con el orificio por donde tiene que entrar el plástico fundido en el molde.
- Bebedero , ramales de distribución, y entradas. Son huecos creados en el molde, que sirven para que el plástico fundido que viene del cilindro de inyección de la máquina, pueda llegar a través de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la pieza. Podemos distinguir entre la mazarota, como primer tramo, donde la boquilla de la máquina apoya ajustándose al molde. Después pueden haber los ramales de distribución primarios, y  pueden existir otros ramales que derivan de estos llamados segundarios., y finalmente están los bebederos y entradas a pieza., estas entradas tienen diferentes formas  según su utilización y materiales empleados. Estos conductos que se llenan de plástico y que no forman parte de la pieza, cuando el plástico se enfría constituyen una merma del material empleado,  llamada coladas, que tiene que ser minimizada con un estudio minucioso de las mismas.
También es posible mantener estos conductos a una temperatura lo suficientemente alta, mediante resistencias integradas en el molde, que mantenga el plástico fundido, si llegar a degradarse. Con ello evitaremos la merma de las coladas, estaríamos hablando de moldes con cámaras calientes.

-Circuitos de refrigeración. Ambas partes del molde (fija y móvil), tiene una serie de circuitos, tanto en el interior de la placa porta figuras o /y en los postizos que tienen las figuras de la pieza, por donde pasa el líquido refrigerante. Con este sistema, a una temperatura dada del líquido refrigerante y trabajando la máquina de forma continuada a un ciclo dado, se establecerá un equilibrio entre la cantidad de calor que suministramos al molde con el plástico fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde con el líquido refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor posible que mantenga las piezas con la calidad requerida.
- Guías o columnas del molde. Ambas partes del molde tienen un sistema de guías en una parte y de agujeros guía el la otra, de alto nivel de ajuste, que aseguran un perfecto acoplamiento de las partes, evitando movimientos de una parte respecto a la otra cuando recibe la presión del plástico fundido que llega a las cavidades. Permite también el poder realizar los ajustes finos de ambas partes, en las fases de construcción o reparación del molde. El número de guías y agujeros guía y su situación en los moldes depende del tamaño del mismo, suelen ser 4 para tamaños pequeños o medianos, y su situación suele estar en las 4 esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son los mas frecuentes.

- Placa base. Al igual que para la parte móvil, sirve para su sujeción mediante bridas u otros elementos de fijación al plato móvil de la maquina de inyectar. A diferencia de la anterior,  esta placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un orificio en su parte central que permite la entrada del vástago expulsor de la máquina, hasta la placa expulsora del molde.
-Placa expulsora. Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Va flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde y cuya misión consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando el vástago de expulsión de la maquina hace presión sobre la misma. Mediante los recuperadores lleva la placa expulsora a la posición de inicio en el momento del cierre de ambas mitades.
-Regles. Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y placa porta figuras mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base y la placa porta figuras, por donde se deslizará mediante guías la placa expulsora.
-Expulsores. Pueden tener diferentes formas, según la pieza aunque lo común es que sean de forma cilíndrica o laminar. Su situación en un extremo a la placa expulsora y el otro formando parte de la superficie de molde en contacto con el plástico, hace de trasmisor directo, en la extracción de la pieza de la cavidad del molde donde se aloja.
- Recuperadores. Son varillas cilíndricas de mayor tamaño que los expulsores, ubicadas fuera de la superficie del molde que hace pieza y cuya misión es evitar que los expulsores  dañen el molde cuando se cierran ambas mitades. Asegura así, una recuperación de la placa expulsora y expulsores hasta su posición inicial.
- Partaje. Zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se tocan, creando el límite de llenado de la cavidad. El ajuste tiene que ser perfecto para evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente para ver el ajuste en estas zonas se suele pintar una de las partes con  pintura azul ( pintura al óleo) en forma de fina capa, se presionan ambas partes y el azul tiene que aparecer repartido sobre la zona  de la parte no pintada inicialmente. A esta operación se denomina comprobación del ajuste del molde.
- Salida de gases. Son pequeños desajustes creados de forma precisa en el molde, están  situados principalmente en las terminaciones del llenado de las piezas y permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los gases que se generan en la inyección, tenga huecos en el ajuste para salir. Estas salidas son de tal tamaño (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que salgan los gases pero no el plástico líquido.

Existen varias partes del molde como: correderas, sufrideras, noyos, expulsión por placa, expulsión por aire, sistema de cámaras calientes con obturadores,...., que serán estudiados en próximos capítulos.
- Agujeros roscados y cáncamos. El molde posee en toas sus placas agujeros roscados de orificio suficiente para el enroscado de los cáncamos,  que serán utilizados en el manejo en el taller (polipastos o puente grúa). Al igual poseerá agujeros roscados de tal forma que con cáncamos adecuados y con puente grúa pueda ponerse el molde o semi moldes en máquina de forma vertical.

TAPÓN CALENDARIO PARA MOLDE PLÁSTICO

• Permite dos diversas indicaciones en el plástico
parte sin la necesidad de 2 estampillas de fecha, reduciendo
costes y espacio requeridos
• La misma altura se mantiene siempre en medio
todos los anillos
ES MAS FACIL QUITAR MATERIAL AL MOLDE QUE PONER MATERIAL

Propiedades Teflón PTFE

¿Qué es el teflón? ¿Cuándo y quién lo creó?
El teflón o PTFE es un polímero en el que se repite la unidad (F2C-CF2).
Fue descubierto por casualidad por Roy J. Plunkett mientras trabajaba para la empresa Du Pont en 19938.
¿Cuáles son las propiedades del teflón?
Es capaz de resistir temperaturas de unos 300º C durante largos periodos sin apenas sufrir modificaciones.
Es resistente a la mayoria de los ácidos y las bases.
Es resistente (insoluble) a muchos disolventes orgánicos.
Comenzó a verderse como -->
¿ A qué se deben las propiedades del teflón ?
Se deben básicamente a que los átomos de fluor del teflón crean una especie de barrera que dificulta el ataque de agentes químicos sobre la estructura carbonada del mismo.

DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO

El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en química japonés D.r.Kaoru Ishikawa en el año 1943.

El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvias de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.

MECANIZADO DE ROSCA POR TORNO

 

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos, husillo) sobre una superficie cilindrica. Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica.
La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este eje.


Este tornillo fue realizado en un torno madual a partir de una tuerca m10, se va eliminado partes del material en este caso un cilindro de aluminio, se quita en forma de virutas y vamos obteniendo el roscado.
La cuchilla pasa varias veces para tener un buen resultado de filetes, se le añade silicona para que las virutas no se le quede pegadas en la rosca y la fricción de la cuchilla con la pieza no sufriera tanto, al final del roscado hay un espacio para que la cuchilla salga y termine el roscado.