martes, 24 de mayo de 2011

RESUMEN ACON


Consiste en coger una pieza de forma cilíndrica o prismática de dimensiones normalizadas, a esta pieza la llamamos probeta, se le aplica una fuerza normal de tracción que crece con el tiempo deformándose hasta que llega un punto en el que se rompe.
Durante el ensayo de tracción se mide el alargamiento que se realiza en la probeta al estar sometida a una fuerza de tracción y así obtenemos un diagrama de fuerza-alargamiento.
Tensión: es la fuerza aplicada su unidad en el sistema internacional es el N/m2.
En el diagrama tensión-deformación se pueden apreciar dos zonas:

_Zona elástica: deformación que experimenta la probeta, vuelve a su forma original cuando se suelta.
_Zona plástica: se sigue aplicando fueraza y aumentado la deformación pero luego no vuelve a su tamaño original.

Las probetas utilizadas en el ensayo de tracción tienen una sección transversal circular o rectangular.

RESULTADOS DE ENSAYO

_Límite de proporcionalidad
_Límite de elasticidad
_Límite de deformación permanente
_Límite de pérdida de proporcionalidad
_Módulo de Young
_Resistencia a la tracción
_Resistencia a la rotura
_Alargamiento de rotura
_Estricción de rotura
_Trabajo de deformación (trabajo necesario para conseguir la rotura) a esto se le llama resiliencia.
  
RESISTENCIA AL IMPACTO

Es la energía absorbida por la muestra antes de su fractura


DEFECTOLOGÍA EN EL MOLDEO POR INYECCIÓN

En el moldeo por inyección se enfrentan a una gran variedad de problemas y dificultades relacionados, de manera principal con la calidad de la pieza.

Estos problemas se deben resolver uno a uno, cuando llegue la hora de modificar algo no se debe hacer varias cosas a la vez.


Orígenes de los fallos

Los fallos se pueden dar en:

_Máquina
_Molde
_Condiciones de moldeo

CAUSAS QUE ORIGINAN ESTOS PROBLEMAS

1.             PIEZA INCOMPLETA
Es un llenado insuficiente de la cavidad del molde, el husillo puede que no plastificara la cantidad de material necesario para la inyección, también puede deberse a que la temperatura de fundido es demasiado baja; también que el molde no tenga la temperatura adecuada o una velocidad de inyección baja, otro motivo es la respiración inadecuada en el molde, lo que puede dar la formación de burbujas.
Se enumeran algunas posibles causas:
-Falta material
-Dosificaciones insuficientes del material.
-El volumen del molde es mayor que la capacidad de planificación de la máquina.
-No se ha alcanzado la temperatura de procesamiento del material.
-Obstrucción total o parcial en la garganta de la tolva.
-Obstrucción en la boquilla o ésta tiene el orificio muy pequeño.
-Mal funcionamiento de la válvula antirretorno del tornillo.
-Presión de inyección muy baja o pérdida de ésta.
-Tiempo de presión de sostenimiento (o pospresión) muy corto.
-Velocidad de inyección muy baja.
-Velocidad de llenado de las cavidades no uniforme
-Canales de alimentación y entradas muy pequeños.
-Localización inadecuada de la entrada.
-Sistema de respiración insuficiente

2.             PIEZA CON REBABAS
Es una fina capa de material que fluye fuera de la cavidades a través de la línea de participación del molde o de los alojamientos de los expulsores haciendo impresentables de la obtenida.
Causas:
-Presión de inyección muy alta
-Cierre inadecuado del molde.
-Fuerza de cierre insuficiente.
-Ajuste inadecuado de cavidades y núcleos.
-Áreas proyectada de las piezas mucho mayor que la capacidad de cierre de la máquina.
3.             Rechupados y huecos.
Generalmente aparecen en los cambios de sección o en las proximidades de nervios
-Presión de inyección
-Tiempo de presión de sostenimiento muy cortol
-Tamaño de la entrada, canales de alimentación y boquilla muy pequeña.
-Espesor de la pieza no uniformes

4.             Líneas de soldadura.

La línea de soldadura, aquella que se produce por el choque frontal de dos frentes de flujo dentro del molde.
Siempre implica una pérdida de resistencia en la pieza, pudiendo llegar a romperse. Su eliminación es difícil si no se han previsto en el diseño del molde.
Las principales causas de este problema son:
-Temperatura de barril, boquilla y molde muy baja.
-Temperatura del fundido no uniforme.
-Presión de inyección muy baja.
-Velocidad de inyección muy baja.
-Insuficiente respiración en la zona de unión de flujos.
-Velocidad de llenado no uniforme.
-Flujo inadecuado del material.

5.             Alabeamiento o distorsión

El defecto que ocurre en una pieza cuando ésta no retiene su forma original al ser eyectada del molde, se debe al diseño de la pieza. La causa principal esta en la contración diferencial entre distintas partes de la pieza.
Puede deberse a las siguientes causas:
-Diseño inadecuado de la pieza.
-Enfriamiento no uniforme en el molde.
-Tiempo de enfriamiento muy corto.
-Sistema de extracción no apropiado.
-Aplicar tratamiento de templado después del moldeo.
-Diseño la pieza con refuerzos.
6.QUEMADURAS Y AMARILLAMIENTOS DE PIEZASTRANSPARENTES.
El cambio de color de una pieza puede deberse a la descomposición térmica que conduce a la degradación quemado del material. Es debido a temperaturas excesivas o a estancamiento del mismo en ciertas áreas. Las quemaduras podríamos definirlo como manchas negras que aparecen en la superficie de la pieza, generalmente en la parte de la pieza opuesta a la entrada o al final de un semi flujo dentro de la cavidad. Las causas más comunes suele ser el acelerón defrente de flujo al final de la cavidad o una mala localización de las salidas de aire. Esto ocasiona degradación térmica o el efecto diesel. EL amarillento en piezas transparentes se produje normalmente cuando el tiempo de residencia del plástico en el cilindro es demasiado largo. La pieza obtenida no solo es defectuosa en aspecto sino también mecánicamente. La mejor solución consiste en utilizar un cilindro más pequeño, acelera al ciclo de inyección o utilizar un material másresistente a la degradación por tiempo.La solución pasaría por purgar correctamente el husillopara eliminar las impurezas.Causas:-Mal funcionamiento del sistema de control detemperatura.-Temperaturas excesivamente altas del cilindro y de laboquilla.-Respiración insuficiente del molde.-Estancamiento del material.

7. LINEAS DE FLUJO
Las líneas de flujo son fallos que se originan por uninadecuado diseño del molde, principalmente por la localización y tipo de entrada, así como la posición de alguna obstrucción al flujo para un adecuado llenado del molde. Si éstas son inevitables o si no se quiere rediseñar el molde, debe buscarse que aparezcan en superficies no visibles para evitar el rechazo de la pieza.En general, las marcas de flujo no afectan el desempeño de la pieza, sino solo su apariencia.-Marcas de flujo o de agua cerca de la entrada, o distribuidas de manera generalizada por toda la pieza, las cuales tienen su origen en un prematuro enfriamiento de la colada que no le permite adaptarse ala forma del molde.-Jetting, aparece principalmente por la presencia de unrégimen turbulento en la ruta de la colada a través del molde. Típico en la entrada de la pieza.-Ráfagas (racheado) o trazas, generalmente mates, cuyo origen es la presencia de humedad en el material. Algunas de las principales causas:

-Temperatura del material demasiado baja.-Temperatura del molde demasiado baja.-Entradas demasiado pequeñas.-Localización inadecuada de la entrada.-Falta de secado de material.

8.DELAMINACIÓN DE CAPAS O EXFOLIACIÓNSUPERFICIAL

ENTRADAS

3.3 ENTRADAS

       3.3.1. Tamaño
       3.3.2. Posición de la entrada
       3.3.3. Tipos de entradas

             A. Entradas normal, lateras

             B. Entrada lateral múltiple

             C. Entrada directa

             D. Entrada superpuesta

             E. Entradas en abanico

             F. Entradas de lengüeta

             G. Entrada de túnel, de espita o submarina

             H. Entrada de disco o diafragma

             I. Entrada radial o en estrella

             J. Entrada de anillo

             K. Entrada de membrana

             L. Entrada capilar

            
3.3. Entradas

La entrada es la porción terminal de un canal de alimentación que da acceso al interior de la cavidad.
Las entradas normalmente se hacen con las dimensiones mínimas y si luego se necesita un tamaño mayor se va modificando, hasta llegar a conseguir un llenado perfecto de las cavidades.
Este tamaño es necesario para que:

La entrada solidifique después de que se halla llenado la cavidad y así retirar el pistón sin tener un retroceso de material.
La separación de la entrada pueda realizarse con facilidad, en algunos casos esta separación se realiza automáticamente.
Después de la separación queda una pequeña marca.


3.3.1. Tamaño

No hay una teoría en la que nos hable de los valores ideales para una dimensión de entrada, se suelen basar en la experiencia.


       3.3.2. Posición de la entrada

Cuando tenemos dos o mas frentes de flujo que avanzan se realizan unas líneas de soldadura que perjudican las propiedades y aspecto de la máquina. La mejor posición en una pieza de sección ideal es en el centro de la base y no por un lateral. Las entradas laterales pueden dar una inclinación obteniendo piezas con espesor distinto de pared.
Cuando se emplea una entrada en el borde o lateral, la entrada debe estar colocada de una forma que el flujo del material encuentre una restricción. Hay que intentar que no deje marca el flujo.


       3.3.3. Tipos de entradas

Para diseñar las entradas hay que tener en cuenta el tamaño del bebedero y los canales. Tipos de entradas:

A.    Entrada normal, lateral
Es uno de los más frecuentes. Tiene ventajas como:
_Mecanizado fácil y económico.
_Gran exactitud dimensional.
_Modificación de las dimensiones con facilidad y rapidez, si es necesario.
_Con este tipo de entradas se pueden moldear todos los materiales de uso más común.

Tiene inconvenientes como que queda una marca en la superficie visible.
El tamaño en la práctica tiene un valor de 0.6 a 1.5mm para que de unos buenos resultados.

B.     Entadas lateral múltiple

Sirve para todo tipo de materiales, el molde lleva zonas frágiles con un flujo limitado. Entonces se mejora el flujo y se equilibra la presión cerca de las zonas frágiles del molde. Las entradas pueden variar entre 0.25 y 1.00 mm., y la anchura entre 0.4 y 3 mm.

C.     Entradas directas

Son piezas con una sola cavidad, que consiste en una alimentación directa desde el bebedero. Suele estar situada en el centro para tener una repartición uniforme, eliminada las soldaduras y el paso del aire. Tiene una conicidad mínima de un grado. A mayor conicidad tenemos también un mayor tiempo de solidificación.
La separación de mazarota no es fácil y exige un trabajo mecánico. La marca que deja tiene un tamaño proporcional al bebedero.

D.    Entradas superpuestas

Es como una variación de la entrada latera. Tiene forma rectangular y se mecaniza en el plato plano del molde.


E.     Entradas en abanico

Es otro tipo de entrada lateral, la profundidad y la anchura no se mantiene constante. La anchura aumenta y la profundidad diminuye, manteniendo una sección trasversal durante toda la longitud de la entrada. También tiene zonas frágiles. La longitud debe ser ligeramente superior a la de las entradas rectangulares.
F.     Entradas de lengüeta

La temperatura del material aumenta por fricción y la lengüeta nos permite que el material caliente choque contra sus paredes para llenar la cavidad con el flujo constante y uniforme.
Las lengüetas pueden ser horizontales o verticales.


G.    Entradas de túnel, de espita o submarina

Se utiliza una entrada de espita prolongada y cónica. Los expulsores se sitúan debajo de la espita. Tiene la ventaja de que la colada y la pieza salen ya separadas pero el inconveniente de que es más costoso de mantener.


H.    Entrada de disco o diagrama

Tiene orificios de gran superficie, evitamos las líneas de soldadura. Después del moldeo se elimina el disco o diafragma que nos interesa quitar para tener un mejor acabado.


I.     Entradas radial o en estrella

Tenemos que tener una serie de entradas múltiples, una de sus ventajas es que necesitaremos menos material.


J.    Entrada de anillo

Se utiliza para piezas tubulares, el material fluye libremente.


K.     Entradas de membrana

Se utiliza cuando la pieza tiene una gran superficie pero tenemos que tener lo más mínimo de alabamiento.


L.     Entrada capilar

Esta formada por un conducto cónico de pequeño diámetro, la zona central está siempre más caliente que la periferia.
Se suele utilizar en moldes:
       _Moldes de tres platos
       _Moldes de canales calientes
       _Moldes de dos platos con boquillas especiales






COLORÍMETRO

Un colorímetro es cualquier herramienta que identifica el color y el matiz para una medida más objetiva del color.
El colorímetro también es un instrumento que permite medir la absorción de una solución en una específica frecuencia de luz a ser determinada. Es por eso, que hacen posible descubrir la concentración de un soluto conocido que sea proporcional a la absorbancia.
Diferentes sustancias químicas absorben diferentes frecuencias de luz. Los colorímetros se basan en el principio de que la absorbancia de una sustancia es proporcional a su concentración, y es por eso que las sustancias más concentradas muestran una lectura más elevada de absorbancia. Se usa un filtro en el colorímetro para elegir el color de luz que más absorberá el soluto, para maximizar la precisión de la lectura. Note que el color de luz absorbida es lo opuesto del color del espécimen, por lo tanto un filtro azul sería apropiado para una sustancia naranja.
Los sensores miden la cantidad de luz que atravesó la solución, comparando la cantidad entrante y la lectura de la cantidad absorbida.
Se realiza una serie de soluciones de concentraciones conocidas de la sustancia química en estudio y se mide la absorbancia para cada concentración, así se obtiene una gráfica de absorbancia respecto a concentración. Por extrapolación de la absorbancia en la gráfica se puede encontrar el valor de la concentración desconocida de la muestra.
Otras aplicaciones de los colorímetros son para cualificar y corregir reacciones de color en los monitores, o para calibrar los colores de la impresión fotográfica. Los colorímetros también se utilizan en personas con déficit visual (ceguera o daltonismo), donde los nombres de los colores son anunciados en medidas de parámetros de color (por ejemplo, saturación y luminiscencia)