PARTES DEL MOLDE

PARTES BÁSICAS DE UN MOLDE

Los moldes están formados por dos mitades llamadas: Parte fija  o de inyección y parte móvil o de expulsión.

- Parte fija o de lado inyección, llamada así por que es la parte del molde que no se mueve cuando la máquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Esta sujeta al plato de la maquina fijo, y es donde apoya el cilindro de inyección de la máquina, para introducir en el molde el plástico fundido. O sea es el que está mas cerca del grupo inyección, ( de ahí el segundo nombre).
-Parte móvil o de expulsión, llamada así por que es la parte que está sujeta al plato móvil de la máquina y solidariamente con esta, se mueve. También es donde está normalmente ubicada el sistema de expulsión de la pieza cuando está terminada.

- Placa base . Placa de dimensiones (ancho y alto) adecuadas para que según el tamaño de pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podrá sujetar mediante bridas al plato fijo de la máquina. El grosor de está placa será lo suficiente, para evitar deformaciones y dependerá del peso total del molde (20-50 mm).
- Placa porta figuras. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se realizan las figuras de la pieza, bien sea como postizos ajustados en la misma, o directamente realizados sobre ella. Estos postizos o figuras,  uno será hembra y otro macho. La hembra llamada cajera suele realizarse siempre que sea posible en la parte fija del molde. Y el macho llamado punzón suele realizarse en la parte móvil.
- Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en la máquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base., lo que sobresale de la placa base entra ajustadamente en el plato fijo de la maquina. Así una vez centrado el molde el cilindro de inyección de la máquina coincide con el orificio por donde tiene que entrar el plástico fundido en el molde.
- Bebedero , ramales de distribución, y entradas. Son huecos creados en el molde, que sirven para que el plástico fundido que viene del cilindro de inyección de la máquina, pueda llegar a través de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la pieza. Podemos distinguir entre la mazarota, como primer tramo, donde la boquilla de la máquina apoya ajustándose al molde. Después pueden haber los ramales de distribución primarios, y  pueden existir otros ramales que derivan de estos llamados segundarios., y finalmente están los bebederos y entradas a pieza., estas entradas tienen diferentes formas  según su utilización y materiales empleados. Estos conductos que se llenan de plástico y que no forman parte de la pieza, cuando el plástico se enfría constituyen una merma del material empleado,  llamada coladas, que tiene que ser minimizada con un estudio minucioso de las mismas.
También es posible mantener estos conductos a una temperatura lo suficientemente alta, mediante resistencias integradas en el molde, que mantenga el plástico fundido, si llegar a degradarse. Con ello evitaremos la merma de las coladas, estaríamos hablando de moldes con cámaras calientes.

-Circuitos de refrigeración. Ambas partes del molde (fija y móvil), tiene una serie de circuitos, tanto en el interior de la placa porta figuras o /y en los postizos que tienen las figuras de la pieza, por donde pasa el líquido refrigerante. Con este sistema, a una temperatura dada del líquido refrigerante y trabajando la máquina de forma continuada a un ciclo dado, se establecerá un equilibrio entre la cantidad de calor que suministramos al molde con el plástico fundido, y la cantidad de calor que le quitamos al molde con el líquido refrigerante. El ciclo tiene que ser el menor posible que mantenga las piezas con la calidad requerida.
- Guías o columnas del molde. Ambas partes del molde tienen un sistema de guías en una parte y de agujeros guía el la otra, de alto nivel de ajuste, que aseguran un perfecto acoplamiento de las partes, evitando movimientos de una parte respecto a la otra cuando recibe la presión del plástico fundido que llega a las cavidades. Permite también el poder realizar los ajustes finos de ambas partes, en las fases de construcción o reparación del molde. El número de guías y agujeros guía y su situación en los moldes depende del tamaño del mismo, suelen ser 4 para tamaños pequeños o medianos, y su situación suele estar en las 4 esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son los mas frecuentes.

- Placa base. Al igual que para la parte móvil, sirve para su sujeción mediante bridas u otros elementos de fijación al plato móvil de la maquina de inyectar. A diferencia de la anterior,  esta placa normalmente no lleva centrador, pero lleva un orificio en su parte central que permite la entrada del vástago expulsor de la máquina, hasta la placa expulsora del molde.
-Placa expulsora. Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores. Va flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde y cuya misión consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando el vástago de expulsión de la maquina hace presión sobre la misma. Mediante los recuperadores lleva la placa expulsora a la posición de inicio en el momento del cierre de ambas mitades.
-Regles. Son gruesos de hierro, puestos a ambos lados del molde, sujetos a la placa base y placa porta figuras mediante tornillos, creando un hueco central entre la placa base y la placa porta figuras, por donde se deslizará mediante guías la placa expulsora.
-Expulsores. Pueden tener diferentes formas, según la pieza aunque lo común es que sean de forma cilíndrica o laminar. Su situación en un extremo a la placa expulsora y el otro formando parte de la superficie de molde en contacto con el plástico, hace de trasmisor directo, en la extracción de la pieza de la cavidad del molde donde se aloja.
- Recuperadores. Son varillas cilíndricas de mayor tamaño que los expulsores, ubicadas fuera de la superficie del molde que hace pieza y cuya misión es evitar que los expulsores  dañen el molde cuando se cierran ambas mitades. Asegura así, una recuperación de la placa expulsora y expulsores hasta su posición inicial.
- Partaje. Zona alrededor de las figuras donde ambas partes del molde se tocan, creando el límite de llenado de la cavidad. El ajuste tiene que ser perfecto para evitar que existan sobrantes de material en la pieza. Normalmente para ver el ajuste en estas zonas se suele pintar una de las partes con  pintura azul ( pintura al óleo) en forma de fina capa, se presionan ambas partes y el azul tiene que aparecer repartido sobre la zona  de la parte no pintada inicialmente. A esta operación se denomina comprobación del ajuste del molde.
- Salida de gases. Son pequeños desajustes creados de forma precisa en el molde, están  situados principalmente en las terminaciones del llenado de las piezas y permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar, junto con los gases que se generan en la inyección, tenga huecos en el ajuste para salir. Estas salidas son de tal tamaño (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que salgan los gases pero no el plástico líquido.

Existen varias partes del molde como: correderas, sufrideras, noyos, expulsión por placa, expulsión por aire, sistema de cámaras calientes con obturadores,...., que serán estudiados en próximos capítulos.
- Agujeros roscados y cáncamos. El molde posee en toas sus placas agujeros roscados de orificio suficiente para el enroscado de los cáncamos,  que serán utilizados en el manejo en el taller (polipastos o puente grúa). Al igual poseerá agujeros roscados de tal forma que con cáncamos adecuados y con puente grúa pueda ponerse el molde o semi moldes en máquina de forma vertical.

TAPÓN CALENDARIO PARA MOLDE PLÁSTICO

• Permite dos diversas indicaciones en el plástico
parte sin la necesidad de 2 estampillas de fecha, reduciendo
costes y espacio requeridos
• La misma altura se mantiene siempre en medio
todos los anillos
ES MAS FACIL QUITAR MATERIAL AL MOLDE QUE PONER MATERIAL

Propiedades Teflón PTFE

¿Qué es el teflón? ¿Cuándo y quién lo creó?
El teflón o PTFE es un polímero en el que se repite la unidad (F2C-CF2).
Fue descubierto por casualidad por Roy J. Plunkett mientras trabajaba para la empresa Du Pont en 19938.
¿Cuáles son las propiedades del teflón?
Es capaz de resistir temperaturas de unos 300º C durante largos periodos sin apenas sufrir modificaciones.
Es resistente a la mayoria de los ácidos y las bases.
Es resistente (insoluble) a muchos disolventes orgánicos.
Comenzó a verderse como -->
¿ A qué se deben las propiedades del teflón ?
Se deben básicamente a que los átomos de fluor del teflón crean una especie de barrera que dificulta el ataque de agentes químicos sobre la estructura carbonada del mismo.

DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO

El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, Se trata de un diagrama que por su estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado, que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su derecha. Es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el licenciado en química japonés D.r.Kaoru Ishikawa en el año 1943.

El problema analizado puede provenir de diversos ámbitos como la salud, calidad de productos y servicios, fenómenos sociales, organización, etc. A este eje horizontal van llegando líneas oblicuas -como las espinas de un pez- que representan las causas valoradas como tales por las personas participantes en el análisis del problema. A su vez, cada una de estas líneas que representa una posible causa, recibe otras líneas perpendiculares que representan las causas secundarias. Cada grupo formado por una posible causa primaria y las causas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la lluvias de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.

MECANIZADO DE ROSCA POR TORNO

 

El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos, husillo) sobre una superficie cilindrica. Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas) está presente en todos los sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica.
La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor de este eje.


Este tornillo fue realizado en un torno madual a partir de una tuerca m10, se va eliminado partes del material en este caso un cilindro de aluminio, se quita en forma de virutas y vamos obteniendo el roscado.
La cuchilla pasa varias veces para tener un buen resultado de filetes, se le añade silicona para que las virutas no se le quede pegadas en la rosca y la fricción de la cuchilla con la pieza no sufriera tanto, al final del roscado hay un espacio para que la cuchilla salga y termine el roscado.

MECANIZADO DE ELECTROEROSIÓN

La electroerosión es un proceso de fabricación, también conocido como Mecanizado por Descarga Eléctrica o EDM.
El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico entre una pieza y un electrodo en un medio dielectrico para arrancar particulas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de material.

Durante el proceso de electroerosión la pieza y el electrodo se sitúan muy próximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un líquido dieléctrico (normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensión continua y pulsante entre ambos, se crea un campo eléctrico intenso que provoca el paulatino aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza.

La rugosidad superficial (vdi) que se obtiene en un proceso de electroerosión por penetración puede establecerse previamente, dentro de unos límites, al programar la máquina. Esta rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy rugoso ) y 0 vdi (acabado sin rugosidad pero imposible de conseguir, un 26 vdi es un acabado casi perfecto)

El electrodo es comúnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada temperatura de vaporización, es más resistente al desgaste.

También el cobre es un material predilecto para la fabricación de electrodos precisos, por su característica conductividad, aunque por ser un metal suave su desgaste es más rápido.
 Lo primero que realizamos en la práctica fue interesarnos por el mecanizado de electroerosión, en el que realizamos el siguiente ejercicio práctico:
Para comenzar nos explican las distintas partes de las que consta la máquina
Usamos un electrodo de cobre de R19, con el que queremos realizar  un bebedero para un molde y para ello usamos un bloque de aluminio y le damos forma de hembra.
Se realizan los mismos movimientos arriba-abajo comiendo cada vez más de la mieza cada vez es 5mm. Se usa un líquido dielectrico para ke no se caliente demasiado el material y el instrumento.


En la primera fotografía tenemos un pulido mas fino y en la segunda no se realizo ese último pulido y estas más basto